Bei diesem Projekt habe ich ein mehrschichtiges Coffee-Schild im Layered-Look umgesetzt. Ziel war ein plastisches Design mit klaren Ebenen und vielen kleinen Details wie Kaffeebohnen, Blättern und Zubehör.
Gerade solche filigranen Designs bringen beim Lasern eine ganz typische Herausforderung mit sich.
Das Problem: Kleinteile verschwinden im Honeycomb
Sobald viele kleine Elemente ausgeschnitten werden, passiert Folgendes:
- – Teile fallen durch das Honeycomb-Bett
- – Sie sind schwer wiederzufinden
- – Einzelteile verkanten sich
- – Es entsteht unnötiger Zeitaufwand beim Sortieren
Bei komplexen Multi-Layer-Projekten wird das schnell zum echten Workflow-Bremser.
Die Lösung: Opferplatte unterlegen (Spoilboard-Prinzip)
Die Lösung kommt aus dem CNC-Bereich:
👉 Ich habe eine 9 mm starke Opferplatte unter das Werkstück gelegt.
Vorgehen:
- – Opferplatte auf das Honeycomb legen
- – Das eigentliche Material darauf platzieren
- – Mit Klebestreifen fixieren
- – Laservorgang starten
Ergebnis:
- – Die Teile bleiben vollständig auf der Oberfläche liegen
- – Nichts fällt mehr durch das Gitter
- – Einzelteile lassen sich direkt und sauber entnehmen
- – Deutlich effizienterer Workflow
Die Opferplatte wird dabei nicht durchtrennt, sondern dient nur als Auflagefläche.
Wichtiger Punkt: Air Assist ausschalten
Ein entscheidender Faktor bei dieser Methode ist der Air Assist.
👉 Dieser muss deaktiviert werden.
Warum?
- – Der Luftstrom würde lose Teile wegblasen
- – Teile verrutschen oder kippen
Schmauch? In meinem Fall egal
Das Abschalten des Air Assist führt zwangsläufig zu mehr Schmauch. Das ist nervig und nicht akzeptabel,
wenn das Material weitgehend unbehandelt bleiben soll.
In meinem Fall war das jedoch kein Problem, da ich:
👉 weißes MDF verwendet habe, das anschließend lackiert wird
Nach dem Lasern wurden die Teile:
- mit Acryllack eingefärbt und optisch weiterverarbeitet
Dadurch spielt die Rohoberfläche keine große Rolle mehr.
Fazit
Die Arbeit mit einer Opferplatte ist besonders sinnvoll bei:
- – filigranen Multi-Layer Designs
- – vielen kleinen Einzelteilen
- – wiederkehrenden Projekten
Vorteile:
✔ Keine verlorenen Teile
✔ Deutlich schnelleres Arbeiten
✔ Saubere Entnahme aller Elemente
✔ Bessere Kontrolle über den Workflow
Nachteil:
✖ Mehr Schmauch durch deaktivierten Air Assist
Nach dem ich diese Erkenntnis in einer Gruppe geteilt habe, kam es zu weiteren Tipps. Der für mich beste,
ist das verwenden eines feinen Edelstahl Meshes. Hierzu würde ich einen Rahmen anfertigen und dieses Mesh spannen.
Das ganze hat den Vorteil das es dauerhaft wiederverwendbar ist, weil besonders der Diodenlaser das Material nicht schneiden kann. Viel wichtiger ist aber, das es somit möglich sein sollte den Air Assist weiter zu verwenden. Denn der Luftstrom kann so durch das Gitter entweichen und wird nicht wieder mangels fehlender Abstrommöglichekiten unter das geschnittene Objekt und wieder zurück geleitet. Ein Abheben der Kleinteile sollte somit verhindert werden.
